长老技研设(2):“皮尺造车”是真是假？

  　　 各位观众老爷们，大家好啊！前段时间，我在微博上闲逛的时候发现了一张有趣的照片——有人在车展上用皮尺量车。隔壁干了一辈子裁缝的王大爷知道这件事儿后问我这是不是真的。可行的话他们马上凑钱，发挥余热造车去。

  长老技研设是什么？

  　　我是汽车之家科技编辑唐朝，这不是笔名，“长老”是同事、朋友送的雅号。这里咱不聊佛经，只讲汽车技术、设计。记住，这里是技·研·设，并非技研社！解释完了，施主们，大家都找到自己的座位了吧，故事就要开始了。

  长老技研设(1):你听过ABS“黑历史”吗?

  　　从照片上看，上面说到的事儿发生在去年年底的广州车展上，有人手持写有“众泰皮尺部 广州”字样的工具对着不少国际知名车企的新车外观、内饰进行仔细测量。联想起之前众泰的模仿行为，吃瓜群众很想知道宝马的“安危”，除此以外还担心哪家企业也会“惨遭手”。

  　　那么，用一把皮尺或者一个细节还原度颇高的模型就能逆向造出一台新车吗？平常36-48个月的研发时间真能被缩短到12个月？果真如此，他们是怎么做到的？想知道这些问题的答案，还得先知道正向造车大概是个怎样的流程。

  ● 正向研发到底什么样？

  　　实际上，新车型的研发是一个非常复杂的系统工程，一般而言，它需要几百人至少花费36-48个月，也就是3-4年的才能完成。虽然现在平台化开发理念逐渐得到车企的认同，不同车型通用零部件一定程度上节省了开发时间，但后续标定、验证、测试的流程环节仍旧耗时颇久。总体上讲，虽然车企的研发流程略有不同，但基本大同小异。

  - 方案策划

  　　一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入，投资风险非常大，如果不经过周密调查研究与论证，就草率上马新项目，轻则会造成产品先天不足，投产后问题成堆；重则造成产品不符合消费者需求，没有市场竞争力，无人问津进而退出市场。

  -产品设计

  　　收集到市场信息、消费者需求后便会进入产品设计阶段，外观、内饰雏形就此诞生。这其中包括了早期的草图创作、效果图绘制、建立三维模型等环节。简单的说，在这个阶段中，设计团队给根据前期调研结果，绘制出新车型的外观、内饰，并逐步优化细节贴近量产造型。

  　　选定后的草图方案会在后期变为细节更加完善的效果图，相比草图而言，效果图不再是设计师释放灵感的抽象画。它更能表现出未来产品的设计风格以及部分细部特征，以它为基础，还会经过数轮细化整理。随后会有专门的工程团队将二维画作通过电脑软件转换为三维造型。

  -机械结构布置开发

  　　设计团队尽力赋予新产品富有新意的造型同时，工程团队亦同期开始进行机械结构布置的开发工作。大到动力总成形式、悬架结构布置，小到旋钮位置等细节工作都开始分门别类的“破土动工”。

  　　敲定造型设计后，项目进入到具体工程设计阶段，这是一个对将整车进行细化设计的过程。具体讲就是将整车拆分成数个各总成分发到相关部门分别进行开发，各部门再逐一将分总成拆解成更小的零部件进行研发，完成开发后的零件最终进行汇总，变成试验样车。

  -样车测试

  　　只有完成了全部极限性能测试、耐久性测试、碰撞安全测试后的产品，才有资格投入生产。测试反映出的问题将会通过反馈、修改再测试的流程被消灭在量产前的阶段。就像前面提到的那样，整体工程开发是由零部件级产品开发逐渐拼合至总成的，因此出现问题后的修改过程需要逐一进行排查，修改后需要再次进行各层级部件、总成的测试，所以这部分的反馈、修改也是耗时大户。

  　　由此可以看到，造车是一件流程紧密相扣，需要多部门协力配合的工程。仅凭一把皮尺或一个还原度很高的模型是无法完成后续机械结构布置、开发的，更无法通过后续的极限性能测试、零部件耐久性测试以及众多国家级强制性法规测试。

  ● 12个月造车是真是假？

  　　当然上面的描述是十分粗糙的，每一过程当中又会包含各自的开发、测试、验证、修改的循环往复，您可以将它想象为锁链一般一环扣一环，一个过程研发时间延长就会影响后续所有时间节点，所以看似很长的3-5年的开发时间，实际上留给每个环节的时间就显得很短。通过上面的描述，大家不难看出仅仅通过一把皮尺是断然无法造出一台新车的。那么，这些12个月内能诞生一款新车是真是假？时间是从哪儿挤出来的呢？

  - “替人写作业”的外包公司

  　　将一款产品外包给第三方公司，由他们完成整个设计的方法可以大大减少车企因自身研究实力较弱，耽误的开发时间，若干年前，在欧洲车企刚刚起步的时候，这类设计公司曾经云集意大利都灵，现在国内同样存在类似的外包公司。

  　　实际上，众泰大迈X7的开发过程中，造型设计环节便是交由国内知名第三方设计公司完成，整体需求、目标人群、造型目标对象由众泰提出要求，第三方设计公司根据要求加以修改，由于原创程度不高，因此整个项目从效果图开始，到最终模型制作的全过程时间被压缩至最低。

  　　当然，就像小时候替人写作业或者抄作业一样，通过模仿诞生的产品对于车企本身设计能力的成长弊大于利。这是曾经不少中国品牌被诟病的情况，通过设立工作室、挖掘海外大牌设计师、派遣留学生等方法才是长久之计。当然，这显然是无法满足快速量产新产品计划的“累赘”。

  - 换汤不换药

  　　另一方面，之所以能够在12个月内完成一款新产品的开发，秘诀还在于缩短机械结构部分的研发、验证时间。通过再次应用此前经过测试、验证车型的底盘，减少了工程开发、验证的大量时间。

  长老曰：

  　　在审美趋势改变日新月异的时代，快速将产品从概念设计草图，变为量产产品是包括海外大牌车企在内，所有汽车厂家不断追寻的目标。缩短研发时间的方法已有不少车企进行过探索，利用新技术，减少传统工艺消耗的时间是方法之一。除此以外，近些年车企间不断推广开的平台化开发理念也是缩短研发周期的妙方。当然，这样做同样面临着天文数字级召回事件的隐患，这是另外一个故事，我们日后再聊。

  　　与此同时，使用皮尺模仿、套壳换汤不换药等方法表面上也能“缩短研发周期”，但这不仅是投机取巧的行为，更是杀鸡取卵的举动。表面上节省了大量测试时间，满足市场对新车型的需求，实际是对自身产品的不负责任。随着消费者品味、需求的提升，不久的将来，大家对于逆向、山寨产品的态度会迅速冷淡，甚至反感，那时再想回到正向研发的道路将为时已晚。到那时，这种打击对于品牌或者说企业而言都将是毁灭性的。